Какое-то время точение болта из нержавеющей стали было скорее лотереей, чем надежным производственным процессом. Снова и снова случались непредвиденные поломки инструмента и дорогостоящие простои станков. Руководство завода Märkische Schraubenfabrik в Германии переломило эту ситуацию при помощи инструмента компании ISCAR.
Завод Märkische Schraubenfabrik по производству винтов и болтов в настоящее время работает во многих отраслях — от электротехники и медицины до машиностроения и техники безопасности на железнодорожном транспорте. 30 сотрудников завода производят прецизионные токарные детали из различных материалов партиями от 1 до 100 000 штук. Компания изготавливает болты и винты разной массы из пруткового материала.
Руководство завода было недовольно использовавшимся ранее инструментом. Процесс обработки был нестабильным, эвакуация стружки была плохой, а срок службы инструмента не был оптимальным. Сотрудникам приходилось постоянно проверять станок и удалять стружку. Кроме того, каждый раз при поломке инструмента несколько миллиметров дорогой нержавеющей стали выбрасывалось, так как деталь не подлежит повторной обработке. Поэтому пришло время искать другое решение.
Руководство цеха прецизионной токарной обработки обратилось с просьбой к специалистам компании ISCAR, которые выбрали необходимый подход для достижения лучших результатов при помощи высокопроизводительной режущей кромки, включая базовые держатели, подходящие для интерфейса станка. Они рекомендовали использовать четырехлезвийный токарный резец из линейки Jet-HP с базовой державкой VDI25, державкой PCLNR, сменной пластиной CNMG 090408 и высокоизносостойким режущим материалом марки IC806 для превосходных результатов обработки.
Компания ISCAR разработала новую пластину Flashturn в линейке Jet-HP специально для обработки нержавеющих материалов. Она имеет специально разработанный стружколом для оптимального удаления стружки. При токарной обработке часто используются пластины большего размера, чем это необходимо. Поэтому специалисты компании разработали пластины меньшего размера, которые стали более экономичными при тех же результатах обработки.
Новое решение подразумевало применение стружколома M3M — первая буква М обозначает, что стружколом подходит для получистовой обработки, 3 обозначает стандартные условия резания для каждой области применения (середина диапазона), вторая буква М идет для обозначения типа обрабатываемого материала – в данном случае это нержавеющая сталь. Данный стружколом имеет усиленные радиусы углов, прочную режущую кромку и предотвращает образование насечек.
Внутренний подвод СОЖ работает непосредственно в зоне резания и эффективно снижает термическую нагрузку на инструмент, сменную пластину и деталь. Это приводит к значительному увеличению срока службы инструмента. По сравнению с ранее использовавшимся продуктом конкурента, решение ISCAR отличается более коротким временем обработки, меньшим износом и более низкими затратами.
Поскольку завод Märkische Schraubenfabrik использует теперь инструмент ISCAR, сотрудники завода могут быть уверены, что все процессы работают надежно. С момента начала применения нового решения срок службы инструмента увеличился вдвое — с 40 до 80 деталей. Постоянный и трудоемкий контроль операций со стороны сотрудников больше не нужен. Также завод полностью удовлетворен предоставляемыми сотрудниками Iscar услугами. Надежность поддержки является важным аспектом, обеспечивающим безопасность планирования. В настоящее время завод производит около 1000 болтов в год. Качество детали убедило заказчика. Планируется, что в будущем цифра увеличится до 20 000.